Система управления гальванической линией снятия нагара

Заказчик: АО «Мотор-Сич», г. Запорожье

Отрасль:  Машиностроение

Технологическим объектом является гальваническая линия снятия нагара МЛГ-454 цеха №5, состоящая из 24 ванн, которые обслуживают 2 автооператора и позволяют одновременно обрабатывать 4 подвески с изделиями. Причинами модернизации послужило то, что существующая конфигурация линии не отвечала современным требованиям. Автооператоры не работали на всю длину линии, имели пересекающиеся зоны обслуживания. Необходимо было выполнять дополнительную технологическую операцию. В связи со сбоями в работе технических средств системы управления, линия функционировала только в режиме ручного управления. В виду закрытости программного обеспечения отсутствовала возможность корректировать ошибки. Отсутствовала возможность управлять источниками тока в автоматическом режиме и получать информацию от дискретных регуляторов температуры ванн.

Основными целями проекта являются увеличение производительности и уменьшение простоев вследствие аварийных или внештатных ситуаций за счёт замены «морально» устаревшего, а также пришедшего в негодность оборудования на современные средства автоматизации, уменьшить количество ошибок в ходе ведения технологического процесса, возникающих из-за «человеческого» фактора.

Состав:

·         Программируемый логический контроллер (ПЛК) - Simatic S7 1513-2PN. Программирование в среде Tia Portal V12: Step 7 Professional.

·         Автоматизированное рабочее место (АРМ) оператора – рабочая станция на базе ПК. Программирование в среде Tia Portal V12: WinCC Advanced.

·         Конструктив шкафов: Rittal

·         Сеть передачи данных – Industrial Ethernet, Modbus RTU

·         Преобразователи частоты «ABB»

·         Низковольтная коммутационная аппаратура «Eaton»

Результат и эффект внедрения:

·         В ходе проведения модернизации линии, обеспечили возможность управления температурами ванн, регулировку токов.

·         Реализована возможность протоколирования и архивирования процесса обработки подвесок, что позволяет выявить и отследить проблему в технологическом процессе.

·         Реализована возможность линии работать в четырёх режимах: наладочный, ручной, дистанционный и полуавтоматический. Наладочный режим - позволяет отключать блокировки перемещения автооператора. Ручной – управление линией с местного пульта управления при включённых блокировках. Дистанционный – позволяет оператору с главного пульта осуществлять управление перемещением подвесок, токами и температурами ванн. Полуавтоматический режим – работа по предварительно заданным рецептам или циклам, оператору предоставляется возможность принимать решение в контрольных точках без прерывания технологического процесса.  

·         В системе реализован алгоритм оптимального управления перемещением автооператорами по кратчайшему пути, исключающий столкновения автооператоров.

·         Повысилась эффективность работы системы за счёт оптимизации технологических процессов.

·         Точное позиционирование автооператоров по оси ванн, достигнуто за счёт применения в приводе автооператоров преобразователей частоты, а также кодирования позиций и оси ванны при помощи бесконтактных датчиков.

·         Разработан интуитивно понятный интерфейс оператора и применён дисплей 19” с Touch screen, который позволил наглядно визуализировать процесс работы линии.